главная
о нас
партнеры
оборудование
контакты
статьи
      
     насосы
     компрессоры
     воздухосборники
     пневмотранспорт
     дизельные генераторы
     прочее   оборудование

 
карта сайта
тел.: +38 (0542) 791-600

поиск по сайту


наши проекты
наши заказчики
 
 
сервис и ремонт
рассрочка платежа
визуализация проектов

 

Расчёт отделения помола цемента на цементном заводе
Часть 2


Расчёт производительности и количества мельниц

Расчётная производительность мельницы.

Q = 6,45×Vпײ√Dc²(m/Vп)ⁿ×К×b×q

где n показатель степени = 0,8
Vп - полезный объём мельницы, м³
Dс - диаметр мельницы в свету, м
Lп - полезная длина мельницы, м
m - масса мелющих тел, м
К- коэффициент равный 1,1 – 1,2 при замкнутом цикле
b – удельная производительность мельницы в т/(кВт *ч) потребляемой мощности = 0,036 – 0,038
q – поправочный коэффициент на тонкость помола:
для портландцемента № 6 = 0,818
для портландцемента №15 = 0,655

Диаметр мельницы в свету Dc

Dc = (0,94…..0,95)×D = 0,94×5,2 = 4,89 ≈4,9 м


Полезная длина мельницы.

Lп = L – 0,2 = 16,5 – 0,2 = 16,3 м

Масса мелющих тел.

m = 3,77× φ×Dc² ×Lп = 3,77× 0,26 × 4,9² × 16,3 = 383,6 т

Полезный объём мельницы

Vп =(π × Dп²×Lп)/ 4 = (3,14×4,9²×16,3)/4 = 307,2 м³

Производительность мельниц рассчитывается отдельно для каждого вида цемента, так как тонкость помола q разная.

Производительность мельниц для портландцемента № 6

Q№6 = 6,45×Vп × ²√Dc × (m/Vп)ⁿ×K×b×q№6 =

=6,45×307,2ײ√4,9×(383,6/307,2)ⁿ×1,15×0,037×0,818 =182,3 т/ч

n = 0,8

Производительность мельниц для сульфатостойкого портландцемента №15

Q№15 = 6,45×Vпײ√Dc×(m/Vп)ⁿ×К×b×q№15 =

=6,45×307,2ײ√4,9×(383,6/307,2)ⁿ×1,15×0,037×0,655 = 146,0 т/ч

Расчёт количества мельниц для помола каждого вида цемента

Количество мельниц для помола цемента №6


n№6 = Аг№6/(8760×Кu×Q№6)

где Аг – годовая производительность завода по данному виду цемента т/год = 240000 т/год
8760 – количество рабочих часов в году
Кu – коэффициент использования рабочего времени мельницы для замкнутого цикла = 0,82
Q№6 – часовая производительность мельницы по данному виду цемента = 182,3 т/ч
n№6 = 240000/(8760×0,82×182,3) = 0,18

для помола цемента №6 понадобится одна мельница

Количество мельниц для помола цемента №15

n№15 = 960000/(8760×0,82×146,0) = 0,91

для помола цемента №15 понадобится также одна мельница

Общий парк цементных мельниц

nобщ = n№6 + n№15 = 1+1=2

Определение критической и рабочей частоты вращения мельниц

Критическая частота вращения мельниц

nкр = 4,05/²√Dc = 4,05/²√4,9 = 1,83 рад/сек

nкр' = 42,3/²√Dc = 42,3/²√4,9 = 19,1 об/мин


Оптимальная рабочая частота вращения мельниц.

nопт = 3,07/²√Dc = 3,07/²√4,9 = 1,39 рад/сек

nопт' = 32/²√Dc = 32/²√4,9 = 14,1 об/мин

Определение мощности электродвигателя для привода мельницы N кВт

N = (0,2×m×Dc×nопт')/η

где m – масса мелющих тел, т.
Dc – диаметр барабана в свету, м.
η – КПД
η = 0,90 – 0,94 для мельниц с центральным приводом
η = 0,83 – 0,85 для мельниц с периферийным приводом

Nц = (0,2×383,6×4,9×14,4)/0,94 = 5759 кВт

С учётом пускового момента 10 – 15 %

Nц' = Nц×1,15 = 5759×1,15 = 6920 кВт

Nпер = (0,2×383,6×4,9×14,4)/0,83 = 6522 кВт

С учётом пускового момента 10 – 15%

Nпер' = Nпер×1,15 = 6522×1,15 = 7500 кВт

Техническая характеристика мельницы:

Цементная мельница, работающая в замкнутом цикле, 5,2×16,5 м (поставочная ведомость фирмы «Полизиус» на 1972 – 1974 года )

Тип мельницы Замкнутый цикл, Размеры d×l,м 5,2×16,5, Частота вращения об/мин 14,0, Шаровая загрузка, т 390, Мощность двигателя, кВт 6325, Тип привода Кольцевой двигатель, Расход аспирационного 90000 воздуха, м³/ч, Тип фильтра Электрофильтр, Удельная поверхность цемента, см³/г 3000, Производительность, т/ч 300, производство портландцемент шлакопортландцемент сульфатостойкий

Подбор сепараторов

Воздушные сепараторы являются принадлежностью размольных установок, работающих по замкнутому циклу, и служат для разделения предварительно размолотого материала на отдельные фракции по крупности зёрен.

Воздушная сепарация осуществляется двумя способами: при первом способе, через сепаратор проходит пылевоздушный поток, из которого осаждаются лишь крупные частицы материала (крупка), а мелкие выносятся из него воздушным потоком и улавливаются дополнительными устройствами. При втором способе в сепаратор подаётся только материал, который подхватывается потоком воздуха, циркулирующим внутри сепаратора. Из сепаратора выходит крупная и мелкая фракция по различным патрубкам.

Для сепарации по первому способу применяются простые по конструкции проходные сепараторы, а для работы по второму способу используют более сложные по устройству центробежные сепараторы с замкнутым потоком воздуха.

Сепаратор для мельницы портландцемента №6.


Q = Qм×(1,20….1,40 ) = 182,3×(1,20…1,40 ) = 218,6….255,2 т/ч

где Qм – производительность мельницы по данному виду цемента.

Сепаратор для мельницы сульфатостойкого портландцемента №15.

Q = Qм×(1,20….1,40 ) = 146,0×(1,20….1,40) = 175,2….204,0 т/ч

Общее количество сепараторов.

Сепараторы Ø7,3 м, Q воздуха = 2830 м³/мин, Q = 210 т/ч, 2 штуки.

Транспортное и вспомогательное оборудование.

Пневмокамерные насосы

Производство цемента связано с перемещением внутри цехов и между цехами больших масс кусковых и порошкообразных материалов, а так же шлама. В процессе приготовления цемента роль транспортирующих устройств в такой же степени значительна, как и роль основных машин. Непрерывность производственных процессов и равномерность питания технологических установок сырьём, топливом и полупродуктом невозможно осуществлять при плохой работе транспортёров.

Узлы и детали транспортёров подвергаются чрезвычайно быстрому износу, поскольку все перемещаемые ими материалы обладают сильным абразивным действием, а часть из них, например, клинкер, выпадающий из холодильников печей, и цемент из трубных мельниц, имеют иногда высокую температуру. Всё это неблагоприятно отражается на работе транспортёров и требует большого внимания к выбору их конструкций, режимов работы и разработке методов ремонта.

Для данных целей можно использовать различные типы пневмонасосов: насос пневмокамерный НПА-50, НПА-60, НПК, ТА-23, ТА-28, ТА-29, УПЦ-40 (Монжус). В данном случае расчётпринят для насоса ТА-28

Qmax = 182,3 т/ч

Предлагаю установить на каждую мельницу 3 пневмокамерных насоса ТА – 28 , соединённых параллельно. Третий пневмокамерный насос является запасным, он будет использоваться при неисправности, техническом обслуживании или ремонте одного из двух других насосов.

Итого количество пневмокамерных насосов 6 штук.

Техническая характеристика насосов ТА – 28
Производительность, т/ч 100 – 125
Приведённая дальность подачи, м 1000
Внутренний диаметр трубопровода, мм 250
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа 0,6
Расход сжатого воздуха, м³/мин 90,4
Масса, кг 14795

Расчёт ёмкости ковша элеватора

Ковшовые элеваторы применяют для транспортирования различных насыпных грузов: пылевидных, зернистых и кусковых (цемента, угля, пемзы и т.д.). Ковшовые элеваторы применяются в качестве основного технологического транспорта цементного производства для подъема материала под углом до 60—85 ° от начального до конечного пункта без промежуточной загрузки и разгрузки. Материал перемещается с помощью ковшей, укрепленных через равные промежутки (или сомкнутых между собой) на бесконечном тяговом гибком органе — цепи или ленте.

Для подачи цемента на разделение в центробежные сепараторы применяют ковшовые элеваторы. Производительность элеватора на 20 – 50% выше большей производительности мельницы.

Ёмкость ковша элеватора:

q = (Qэ×t)/(3,6×V×Kн×ρн)

где Qэ – требуемая производительность элеватора т/час

Qэ = Qм×(1,2….1,5) = 182,3×(1,2…..1,5) = 218,7….273,4 т/час

Примем Qм = 250 т/час
t – шаг ковшей элеватора
t = 650 мм = 0,65м
V – скорость движения ковшей 0,6 – 1,0 м/с
Kн – коэффициент заполнения ковшей элеватора = 0,7
ρн - насыпная масса материала ≈ 1,1 т/м³

q =(250×0,65)/(3,6×0,8×0,7×1,1) = 73 л

по рассчитанной ёмкости ковша выбираем элеватор:

тип элеватора Э2ЦО – 900, ширинаковша, мм 900 , ёмкость ковша, л 118, шаг ковшей, мм 650, мощность электродвигателя, кВт 40.

Расчёт ширины ленты сборочного конвейера.

Длятранспортирования сыпучих и кусковых материалов в s горизонтальной и наклонной плоскостях в цементной промышленности широко используют ленточные конвейеры с плоской и желобчатой лентой. Ширина ленточных конвейеров, выпускаемых промышленностью нормализована: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500 и 3000 мм (ГОСТ 22644—77). Ленточные конвейеры позволяют обеспечить высокую производительность(до 30000 т/час) и транспортировать материалы на расстояние нескольких десятков километров.

Ширина ленты:

B = ²√(Qk/(155×V×ρн)

где – Qk – производительность конвейера, равная большей производительности мельницы с запасом 20 – 50%
Qk = 250 т/ч
V – скорость ленты = 2,0 м/с
ρн – насыпная плотность материала = 1,4…1,5 т/м³
ρн= 1,4 т/м³
B = ²√(250/155×2,0×1,4) = 0,76 м

По ГОСТ 22644 – 77 ширина ленты должна составлять 800 мм.

Расчёт питателей и дозаторов для подачи клинкера, добавок и гипса в мельницу.

Питатели применяют для равномерной непрерывной подачи материалов из бункеров на транспортирующие машины, в дозирующие аппараты, и другое технологическое оборудование. Питатели стабилизируют технологический процесс и работу машин и позволяют механизировать и автоматизировать производство.

По характеру движения рабочих органов, различают питатели с непрерывным движением по замкнутому контуру (ленточные, пластинчатые, цепные); с колебательным движением (вибрационные, лотковые, секторные); с вращательным движением (винтовые, тарельчатые, барабанные). Конструктивные решения питателей весьма разнообразны.

Дозирование материала можно производить по массе и по объёму. Оборудование для объёмного дозирования проще по устройству, но точность его работы ниже, чем у весовых дозаторов, так как в этом случае сказывается влияние изменения плотности материала. Объёмные дозаторы могут в некоторых случаях применяться при дозировании жидкостей. По режиму работы различают дозаторы циклического и непрерывного действия.

Управление дозаторами осуществляет оператор дистанционно или автоматически. При дистанционном управлении загрузку, дозирование и выгрузку производит оператор с пульта управления по показаниям соответствующих приборов. Наиболее совершенным устройством является весовой автоматический дозатор.

Максимальная производительность мельниц:

Цемент № 6 250 т/ч

Цемент № 15 200 т/ч

Производительность дозаторов для каждого вида цемента

Для цемента № 6

Дозатор для клинкера

Пдк = Qм№6×81/100 = 250 × 81 / 100 = 202,5 т/ч

где – 81 процентное содержание клинкера

Дозатор для шлака


Пдш = Qм№6 × 14 / 100 = 250 × 14 / 100 = 35 т/ч

- 14 процентное содержание шлака

Дозатор для гипса

Пдг = Qм№6 × 5 / 100 = 250 × 5 / 100 = 12,5 т/ч

- 5 процентное содержание гипса

Для цемента №15.

Дозатор клинкера

Пдк = Qм№15 × 80 / 100 = 200 × 80 / 100 = 160 т/ч

Дозатор для диатомита

Пдд = Qм№15 × 15 / 100 = 200 ×15 / 100 = 30 т/ч

Дозатор для гипса

Пдг= Qм№15 × 5 / 100 = 200 × 5 / 100 = 10 т/ч

Производительность питателей

Производительность питателей для цемента № 6.

Пп = Пд / ρн (ρн насыпная плотность материала в м³/т)

Питательдля клинкера

Ппк = 202,5 / 0,625 = 324 м³/ч


Питатель для шлака

Ппш = 35 / 1,43 = 24,5 м³/ч

Питатель для гипса

Ппг = 12,5 / 0,74 = 16,9 м³/ч

Производительность питателей для цемента № 15

клинкер Ппк = 160/0,625 = 256 м³/ч,

диатомит Ппд = 30/1 = 30 м³/ч

гипс Ппг = 10/0,74 = 13,5 м³/ч

Производительность мельницы Q с коэффициентом 1,2…1,5Единица измеренияКлинкерДобавкаГипс
Цемент № 6 250 т/ч

т/ч

м³/ч

202,5

324

35

24,5

12,5

16,9

Цемент № 15 200 т/ч

т/ч

м³/ч

160

256

30

30

10

13,5

Выбор питателей и дозаторов.

Для клинкера дозатор ВЛ – 1058 производительностью 200 тонн : питатель ДТ – 20
Для добавки дозатор ВЛ – 1058 производительностью 75 тонн : питатель ДЛ – 12 А
для гипса дозатор ВЛ – 1058 производительностью 30 тонн : питатель ДЛ – 10 А

Технические характеристики ленточных дозаторов

ПоказателиВЛ – 1058 (200 тонн)ВЛ – 1058 (75 тонн)ВЛ – 1058 (30 тонн)
Производительность, т/ч2007530
Частота вращения приводного барабана об/мин5018,57,4
Ширина ленты, мм700700700
Длина ленты по центру барабанов, мм150015001500
Масса, кг240240240
Мощность электродвигателя, кВт200200200

Основные характеристики дисковых питателей

ПоказателиДЛ – 10 АДЛ – 12 АДТ – 20
Диаметр диска, мм100012502500
Частота вращения диска, об/мин7 – 117 – 114 – 7
Производительность, м³/ч при частоте вращения минимальной / максимальной 18 / 2830 / 48120 / 210
Максимальный размер кусков материала, мм5080150
Мощность двигателя, кВт2,24,017,0
Масса питателя без двигателя, кг85013005550

Расчёт компрессорной

Общая производительность 6-ти пневмокамерных насосов

Σ Qв = 6×90,4 = 542,4 м³/мин

Общий расход воздуха в цехе помола.

Вобщ = Σ Qв × 1,1 = 542,4 × 1,1 = 596,6 м³/мин ≈ 600 м³/мин

где – 1,1 коэффициент запаса

Из выпускающихся компрессоров выбираем винтовой воздушный компрессор

Производительность 50 м³/мин, Рабочее давление 0,8 МПа, Мощность электродвигателя 250 кВт

Количество компрессоров:

n = Вобщ/К + 1 = 600/50 + 1 = 14 компрессоров

где – К производительность одного компрессора

Расчёт системы газоочистки и аспирации мельниц

В цементном производстве основными источниками пылевыделения являются клинкерообжигательные печи, сушильные барабаны, сырьевые и цементные мельницы, а так же дробильные агрегаты. Выбросы пыли от печей составляют до 80% от всего количества пыли, выбрасываемой в атмосферу при производстве цемента.

В зависимости от размеров вращающихся печей, наличия в них теплообменных устройств, режима обжига, способа производства цемента и свойств сырьевой шихты и топлива, пылеунос в среднем колеблется от 5 до 25% к весу подаваемой сырьевой шихты в печь. При использовании нефелинового шлама и форсированном режиме обжига, а также при работе печей с концентраторами пылеунос достигает 30 – 32 %.

Количество отходящих газов от печей составляет от 80000 до 600000 м³/ч при температуре от 150 до 600º С. При сухом способе производства цемента температура отходящих газов доходит до 800º С.

Количество пыли, выбрасываемой вместе с отходящими газами сушильных барабанов, изменяется в зависимости от размеров барабана, режима сушки, вида сырья и топлива.

Количество пыли удаляемой с аспирационным воздухом из мельниц, зависит от размера и типа мельниц, типа и конструкции аспирационных коробок, степени уплотнения их, а также от интенсивности аспирации мельницы, т. е. от количества просасываемого воздуха через неё, режима помола и характеристики размалываемого материала.

Пыль газов, отходящих от сушильных барабанов, представляет собой наиболее тонкие фракции материала,подвергающихся сушке.

Пыль, выносимая аспирационным воздухом из цементных мельниц при помоле портландцемента (без добавок), благодаря своей тонкой дисперсности и большой удельной поверхности является высокомарочным быстротвердеющим цементом. При помоле шлакопортландцемнта в аспирационном воздухе преобладают частицы шлака, что резко снижают вяжущие свойства пыли.

На цементных заводах перерабатываются и транспортируются большие массы порошкообразных материалов: различные цементы, сырьевые мелкоизмельчённые смеси при сухом способе производства, угольный порошок, а также пыль, уловленная из отходящих газов и аспирационного воздуха. Вследствие этого требуются значительные ёмкости (бункера, силосы), а также различные транспортные и разгружающие устройства.

Количество аспирационноговоздуха проходящего через пространство мельницы.

Vг = Fм×Vг×3600×(1-φ)

Fм = (π×D²c)/4 = (3,14×4,9²)/4 = 18,85 м²

Vг – скорость воздуха в мельнице = 0,7 м/с

φ – коэффициент загрузки = 0,26

Vг = 18,85×0,7×3600×(1- 0,26) = 35151 м³/ч

Определение количества воздуха проходящего через аспирационную шахту, циклоны, рукавные фильтры и вентилятор.

Как показывает практика, чтобы прососать расчётный объём воздуха через мельницу, вентилятору приходится перекачивать его в большем количестве. Это объясняется подсосом воздуха через неплотности системы аспирации.

По отношению к воздуху, проходящему через мельницу и принятому за 100%, подсос через неплотности в аспирационной шахте составляет 50%, циклонах – 10%, в рукавных фильтрах – 40%.

Поэтому после расчёта количества воздуха, проходящего через мельницу, надо рассчитать, сколько воздуха пройдёт с учётом подсоса через аспирационную шахту (коэффициент 1,5), через циклоны (коэффициент 1,6), фильтры и вентилятор (коэффициент 2,0).

Количество воздуха проходящего через аспирационную шахту:

Vш = Vг×1,5 = 35151×1,5 = 52726,5 м³/ч

Количество воздуха проходящего через циклоны:

Vц = Vг×1,6 = 35151×1,6 =56241,6 м³/ч

Количество воздуха проходящего через рукавные фильтры и вентилятор:

Vф = Vг×2,0 = 35151×2,0 = 70302 м³/ч

Расчёт сечения и высоты аспирационной шахты.


ωш – скорость воздуха в шахте = 1,5 м/с

Площадь поперечного сечения шахты.

Fш = Vш/(3600× ωш) = 52726,5/(3600×1,5) = 9,76 м²

Размер одной из сторон шахты, параллельной оси мельницы:

a = ²√(Fш/n) = ²√(9,76/1) = 3,12 м

где – n отношение сторон 1:1 (1,0) для квадрата, 2:3 (0,67) для прямоугольного сечения шахты.

Высота шахты h:

H = 5,5×2×a×n/(1+n) = 5,5×2×3,12×1/(1+1) = 17,16 ≈ 17 м

Выбор батарейных циклонов.

На второй ступени обеспыливания применяют батарейные циклоны сухой очистки типа ЦН – 15. Циклоны выбирают в зависимости от количества газа проходящего через них.

Vц = 52726,5 м³/ч

По требуемым параметрам подходит циклон ЦН – 15, диаметром 800 мм, установленных группой из 8 – ми циклонов, производительностью 46400 – 54080 м³/ч

Выбор рукавного фильтра.
На последней ступени очистки газа используют рукавные фильтры типа СМЦ – 101, предназначенные для очистки воздуха с температурой до 140º С., Количество газа проходящего через фильтры: Vф = 70302 м³/ч, Из производящихся фильтров выбираем фильтр СМЦ – 101 – Ш с длиной рукава 9000 мм, Число двухкамерных секций 7 шт, Число рукавов 252 шт., Площадь фильтруемой поверхности 1400 м², Производительность 92400 м³/ч, Масса фильтра 37975 кг, Потребляемая мощность 10,5кВт

Выбор вентилятора.
Вентилятор ВМ – 18 А, Производительность 108000 м³/ч, Напор 12900 Па , Температура 200º С, Мощность двигателя 370кВт, Частота вращения 980 об/мин

Сводная ведомость оборудования

№ П.П.НаименованиеТип, МаркаПроизводительность
(паспортная)
Потребляемая
мощность
Количество
единиц
1силосы12×19,81700 м³ 30 шт.
2сушильный барабанСМЦ - 44014 т/ч36 кВт1 шт.
3сушильный барабанСМЦ - 42920 – 25 т/ч55 кВт1 шт.
4мельницы «Полизиус»5,2×16,5300 т/ч6325 кВт2 шт.
5сепараторыØ 7,3 м210 т/ч450 кВт2 шт.
6пневмокамерные насосыТА - 28100 – 125 т/ч90,4 м³/мин Сжатого воздуха6 шт.
7элеваторЭ2ЦО - 900250 т/ч40 кВт2 шт.
8дозаторВЛ - 1058200 т/ч200 кВт2 шт.
9дозаторВЛ - 105875 т/ч200 кВт2 шт.
10дозаторВЛ - 105830 т/ч200 кВт2 шт.
11питательДТ - 20120 – 210 т/ч17 кВт2 шт.
12питательДЛ – 12 А30 – 48 т/ч4,0 кВт2 шт.
13питательДЛ – 10 А18 – 28 т/ч2,2 кВт2 шт.
14поршневой компрессор5Г – 100/8100 м³/мин625 кВт7 шт.
15циклонЦН - 1546,4 – 54,1 тыс. м³/ч800 мм16 шт.
16рукавные фильтрыСМЦ – 101 Ш92400 м³/ч504 шт.
17вентиляторВМ – 18 А108000 м³/ч370 кВт2 шт.
      

Список используемой литературы

1. Борщ И.М., Вознесенский В.А., Мухин В.З. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов. – Киев: Высшая школа, 1981.
2. Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Москва. «Машиностроение» 1975.
3. Боганов А.И. Механическое оборудование цементных заводов. Свердловск. «Машгиз» 1961.
4. Краткий справочник технолога цементного завода. Москва. «Стройиздат» 1974.
5. Крыхтин Г. С., Кузнецов Л.Н. Интенсификация работы мельниц Новосибирск «Наука» 1993.
6. Колокольников В.С. Производство цемента. Москва. «Высшая школа». 1967.
7. Сатарин В.И. Современные цементные заводы. Москва. Издательство литературы по строительству. 1967.
8. Холина И.И. Справочник по производству цемента. Москва. Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. 1963.
9. Вальтер Г. Дуда. Цемент. Москва. Стройиздат. 1980.






При полной и/или частичной публикации наших материалов на Вашем сайте или в печатном издании в обязательном порядке должна присутствовать гиперссылка на автора статьи и сайт компании «ПК Энергомаш»    www.energo-mash.com



Статьи о пневмотранспорте сыпучих материалов при помощи пневмокамерных насосов

Статьи о пневмотранспортных системах


В данном разделе представлено описание, обзоры, общие сведения о достоинства и недостатках, характеристики о существующем подъемно – транспортном оборудовании, в том числе и о пневмокамерных насосах.

  Статьи о пневмотранспорте сыпучих материалов при помощи пневмокамерных насосов

Книги о пневмотранспортных системах


В данном разделе Вы сможете бесплатно скачать специализированную литературу, которая позволит подробно изучить схемы (типы), закономерности процессов, методы расчётов систем пневмотранспорта.



  • Пневмотранспорт - достоинства и недостатки
  • Общие сведения о пневматическом транспорте
  • Основные характеристики промышленных систем пневмотранспорта
  • Общие сведения о псевдоожиженных системах
  • Подъёмно–транспортные машины. Винтовые конвейеры
  • Подъёмно–транспортные машины. Пневматическое транспортирование
  • Подъёмно–транспортные машины. Гидравлическое транспортирование
  • Экономим с пневмонасосом НПА-60!



  • Справочник по аспирационным и пневмотранспортным установкам – Н.П.Володин.
  • Пневмотранспорт и пылеулавливающие сооружения на деревообрабатывающих предприятиях – А.Н.Александров, Г.Ф.Козориз.
  • Сборник справочных материалов по дисциплине «Аспирация и пневмотранспорт» - Ю.Д.Шегида.
  • Пневмотранспортное оборудование. Справочник – М.П.Калинушкина
  • Псевдоожижение и пневмотранспорт сыпучих материалов – И.М.Разумов
  • Пневматический транспорт в строительстве – М.П.Калинушкин.

  • Ещё статьи о пневмотранспорте . . .

    Ещё книги о пневмотранспорте . . .

    Пневмокамерные насосы   |   Компрессоры   |   Насосы   |   Генераторы   |   Редукторы   |   Муфты Контакты

    2007 - 2013 © PK Energomash Ltd

    ▲ ВВЕРХ